روان‌کننده‌ها برای صنعت فولاد برای اطمینان از اجرای روان فرآیندهای تولید فولاد ضروری هستند. بدون روانکاری مناسب، تولید فولاد می‌تواند با اصطکاک بیش از حد مختل شود و منجر به افزایش سایش تجهیزات و عملکرد ضعیف شود. در این مقاله نگاهی خواهیم داشت به انواع روان‌کننده‌هایی که معمولاً در صنایع تولید فولاد استفاده می‌شود، مزایای آن‌ها و نحوه انتخاب مناسب نیز بررسی می‌شود.
روانکاری در صنایع فولاد
طیف گسترده محصولات روانکار صنعتی، کاربردهای صنعتی مانند چرخ‌دنده‌ها، کمپرسورها، توربین‌ها، بلبرینگ‌های ژورنال، هیدرولیک، دوک‌ها و غیره را برآورده می‌کند.
تحقیقات مستمر برای به‌کارگیری فناوری کارآمد، قابل اعتماد و ایمن از نظر محیط زیست منجر به ضرورت استفاده از روان‌کننده‌های ویژه در فرآیند تولید فولاد شده است. فرآیند تولید فولاد، چالش‌های تریبولوژیکی مانند دمای بالای فرآیند، مایعات خنک‌کننده خورنده، گرد و غبار ساینده و همچین بارهای ضربه‌ای ویرانگر را ایجاد می‌کند. در چنین سناریویی، روان‌کننده در درجه اول به عنوان لایه محافظ عمل می‌کند: قدرت جداسازی بالا، بی‌اثر بودن در برابر جذب سیالات فرآیند، مقاومت در برابر خوردگی و حفظ روانکاری در دمای عملیاتی بالا.
برخی از ماشین‌آلات حیاتی در یک واحد پردازش فولاد که در آن روان‌کننده‌های ویژه نقش محوری در عملکرد سیستم‌ها دارند، عبارت‌اند از: واحد ریخته‌گری پیوسته، آسیاب نوار داغ، آسیاب میله‌ای ترمو مکانیکی (TMT) و کار روی میز (ROT). در حالی که محیط کار این سیستم‌های ماشینی تقریباً مشابه با دماهای بالا، محیط غبارآلود و ورود آب زیاد است، فناوری روانکاری مورد استفاده نیاز به بررسی دقیق دارد. دلایل و فواید استفاده از روانکار در صنایع را در این صفحه بخوانید.
دلیل استفاده از روانکار مناسب در صنایع فولاد
روان‌کننده‌های مخصوص صنایع به بهبود عملکرد و کارایی، کاهش سایش و خوردگی و کاهش خطر آتش‌سوزی و انفجار کمک می‌کنند. انتخاب روغن مناسب برای این صنایع به چند دلیل ضروری است:
در کارخانه‌های فولاد سازی، کوره‌های قوس الکتریکی، کوره‌های ملاقه‌ای، خطوط ریخته‌گری پیوسته وجود دارد و در خطوط نورد گرم نیز هیدرولیک پایه‌ها و یاتاقان‌های سیلندر رول کار به روانکاری نیاز دارند.
دلیل استفاده از روانکار در صنایع فولاد در 4 مورد خلاصه می‌شود:
- ایمنی
- کارایی
- طول عمر
- سازگار با محیط زیست
این 4 اصل فاکتورهای مهمی هستند که تولیدکنندگان تجهیزات و گروه‌های فولادی باید مد نظر قرار دهند. برترین تولیدکنندگان روغن و گریس در دنیا را در این لینک ببینید.
انواع روانکار در صنعت فولاد
دو نوع رایج روان‌کننده مورد استفاده برای صنایع تولید فولاد، روان‌کننده‌های مبتنی بر روغن معدنی و روان‌کننده‌های مصنوعی هستند. روغن‌های مبتنی بر روغن معدنی بر پایه نفت بوده و از نفت خام مشتق می‌شوند. این روان‌کننده‌ها مقرون‌به‌صرفه هستند و روانکاری خوبی در دماهای بالا ارائه می‌دهند. روان‌کننده‌های مصنوعی گزینه گران‌تری هستند، اما عملکرد بهتری در دماهای خیلی زیاد دارند و بسیار بیشتر از روان‌کننده‌های مبتنی بر روغن معدنی دوام می‌آورند.
انواع مختلفی از روان‌کننده‌ها برای عملیات شکل‌دهی فلزات مورد استفاده قرار می‌گیرند. به طور کلی، این‌ها ممکن است به عنوان روغن‌های غیر امولسیون پذیر، امولسیون‌های روغنی، مواد مصنوعی محلول در آب و همچنین روان‌کننده‌های ثابت مانند خمیرها، گریس‌ها، صابون‌ها، موم‌ها و روان‌کننده‌های جامد طبقه‌بندی شوند.
انتخاب روان کننده مناسب برای تولید فولاد
هنگام انتخاب یک روان‌کننده برای نیازهای قطعات در صنایع تولید فولاد، مهم است که نوع فولاد تولیدشده، محیطی که فولاد در آن تولید می‌شود و دمای عملیاتی را در نظر بگیرید. در نظر گرفتن هزینه روانکار و سازگاری آن با سایر اجزا نیز مهم است. در نهایت، مهم است که روان‌کننده‌ای را انتخاب کنید که برای استفاده در محیط تولید فولاد تأیید شده باشد.
هر روان‌کننده در صنایع شکل‌دهی فلز باید اصطکاک و سایش ابزار و قطعات کار را کاهش دهد و در مواردی که دمای شکل‌دهی بالا مشکل دارد، گرما را از بین ببرد. با این حال، روان‌کننده‌ها نیز بر فرآیندهای متعدد دیگر در زنجیره تولید تأثیر می‌گذارند و تحت تأثیر قرار می‌گیرند. مانند عملیات شکل‌دهی، عملیات بالادستی و هم عملیات پس از فرآیند که باید در نظر گرفته شود.
(متن بالا، یک رپرتاژ خبری است که سایت مسیرذهنی هیچگونه دخل و تصرفی در آن ندارد.)